知识更新！中国油气技术又新增了哪些“黑科技”？

根据集团公司2018年领导干部会工作部署，成立领导小组和工作小组。工作组历时6个月，调研了集团内外32家单位，访谈了公司主要领导、院士、部分退休领导共12位，归纳总结分析凝练出10大类、553项问题，整理出上千条意见建议，重点梳理出包含优化重大项目布局与管理、加强基础前瞻技术研究、加速科技成果转化等涵盖科技创新全链条共九方面改革内容，编制形成深改方案（草案），经过多方征求意见和集团公司党组审议，于9月21日发布实施。方案的发布实施，将增加科技创新制度供给，激发创新活力，对落实创新驱动战略、支撑集团公司高质量发展、建设中国特色国际一流能源公司具有重要而深远的意义。

该成果依托亚马尔LNG项目，形成了一套成熟的LNG核心工艺模块建造关键技术，并在大规模实施应用中形成了标准化操作规程，确保了整个项目施工质量与效率始终处于世界先进水平，成功打造“一带一路”“中国制造”国际品牌，开创了中国企业独立完成国际LNG核心工艺模块建造先河，打破国际垄断，国内LNG模块化建造行业实现由低端制造到高端制造的跨越式发展，使我国成功跻身国际LNG模块建造“第一梯队”。

渤海油田积极响应国家和公司天然气战略发展规划，针对油型盆地寻找规模性气田的关键难题，建立了渤海湾盆地深层大型凝析气田勘探理论和创新技术，指导发现了中国东部最大整装凝析气田——渤中19-6气田，在油型盆地打开了天然气勘探的新局面，落实了新的油气富集区带，实现了陆相盆地天然气勘探新突破，必将为华北地区经济生态文明建设、缓解中国东部天然气供需不平衡带来的气荒等问题作出突出贡献。

2018年，气电集团自主开发的中国最大LNG全容储罐（22万方）技术首次在江苏LNG项目工程化实施。项目于2018年完成22万方储罐核心技术攻关，并在国际上首创大储罐结构摩擦预应力计算方法、复合受力下大跨度穹顶结构布置、减隔震设计等系列专有技术，首次建立22万方技术理论、有限元分析、试验模拟、结构检测四大技术体系，丰富了海油CGTank储罐技术成果，对推进国家LNG产供储销体系建设具有重要意义。

该项目重点开展了南海北部内波流检测、预报、预警系统研究及应用，原创性研制内波观测核心仪器装备——内波动力学观测仪，完成5套、近6个月的深海实况长周期高分辨率持续内波观测并顺利完成海上收放，完整获得超强台风“山竹”正面袭击荔湾3-1气田海域全过程水文气象数据。为区域环境参数修正、在役设施安全评估、防台避台策略优化提供了可靠的基础数据；提升并完善传统型内波监测潜标的性能，实现产品化，满足业务化需求。该成果在海洋石油工程项目及海洋环境调查研究项目中拥有广泛的应用市场。

水下生产系统脐带缆是深水油气田开发的重要装备，长期以来脐带缆技术及产品一直由国外公司垄断。自2009年起，研究总院牵头承担了国家“863计划水下生产系统脐带缆关键技术研究”课题。通过产、学、研、用联合攻关方式，突破了复杂截面耦合分析、多层次多单元成缆、成缆过程形变控制等十余项专项技术，拥有了静态脐带缆自主知识产权的设计、制造、测试技术，建立了静态脐带缆设计、制造及测试技术体系。针对文昌9-2/9-3/10-3气田项目，在湛江分公司、海油工程、研究总院等多方努力下，首条国内自主研发、设计、制造的大长度脐带缆于2018年7月成功铺设。

分级组合深部调剖技术针对油藏窜流强度对调剖药剂强度及粒度进行分级，根据海上平台特点及油藏需求对调剖段塞及调剖工艺进行组合，形成适合海上油田深部调剖的分级组合深部调剖技术。同时通过技术创新改进调剖体系配方，形成具有自主知识产权的逐级交联凝胶体系，降低调剖药剂成本。该技术在绥中36-1油田先后进行试验，截至2019年2月底，累计净增油3.7万立方米，且持续见效中，该技术为渤海油田中高含水区块的降水增油提供有效手段，显著延缓区块递减，提高老油田产量。

针对磷系水处理化学品极易引起“富营养化”和“赤潮”以及运行中消耗大量新鲜水、产生大量高污染排放废水等棘手问题，创新性开发了无磷水处理化学品、免排运行技术和智慧化水质管理系统，集成为无磷水处理成套技术，打破了循环水处理技术的发展瓶颈，处于国际领先水平，获授权专利3项，该技术已在20多家企业成功推广应用，实现创收1.5亿元。

油套管防腐失效可能导致井筒泄漏危及生产安全、污染环境。中国海油早期油套管防腐设计主要依赖于国外技术，成本高。经过十余年的持续攻关，揭示了井下腐蚀规律，形成了海油特色油气井管材防腐及优化技术体系，填补了油气井低铬管材防腐技术空白，主要技术指标达到国际先进水平。成果累计在国内四海及海外油气田应用1575井次，节约油套管投资近119亿元，有力支撑了海上油气田安全高效开发。

ESCOOL是中海油服自主研发的新一代网络化电缆测井系统，突破了高温高压井况下的测井技术瓶颈。整体技术性能居于国际先进水平，部分核心指标达到国际领先水平。该系统由网络化地面系统和井下测井仪器构成，支持常规测井、成像测井、井筒完整性评价等服务，可在204℃、140Mpa的井况下长时间稳定工作，实现1Mbps的高速电缆数据传输，测井速度可达12m/min。系统还具有模块化、标准化、网络化的优点，可根据客户的需求实现多种仪器的组合测井作业。

中国石油依托国家油气专项、973计划和公司重大科技专项等进行攻关，解决页岩油勘探开发面临的理论桎梏和技术瓶颈，推动页岩油规模有效动用。

（1）准噶尔盆地吉木萨尔（2）渤海湾盆地沧东凹陷孔二段（3）鄂尔多斯盆地长7段（4）三塘湖盆地二叠系

中国石油针对塔里木盆地砂岩油藏埋藏深、地层压力与温度高、地层水矿化度高和化学驱提高采收率不适用等难题，创新形成“三高”油藏注天然气重力辅助混相驱提高采收率技术，引领塔中和哈得逊等油田提高采收率技术发展。

在塔里木东河1石炭系油藏现场试验效果显著，日注气40万立方米，累计注气2.6亿立方米、累计增油25万吨，自然递减率由14%降到2.6%，综合含水率由71%降到52%，预测采收率超过70%，比水驱提高30个百分点。对塔里木3000万吨大油气田建设和老油田提高采收率技术发展有巨大的支撑引领作用。

我国陆上油田整体进入“双高”开发阶段，无碱二元复合驱技术是继三元驱后新一代大幅度提高采收率战略接替技术，具有“高效、低成本、绿色”的特点，是“双高”油田实现效益开发的重要技术途径，对助推“双高”油藏稳产、保障国内石油供给安全具有重大的战略意义。

在辽河、新疆等油田工业化应用取得突破性进展，同比采收率提高18%以上，使“双高”老油田焕发了青春。无碱二元复合驱技术满足大庆砂岩、新疆砾岩及高温高盐等油藏需求，应用前景十分广阔，预计到“十四五”期间产量将突破200万吨。

中国石油历经两年技术攻关，开发形成可控震源超高效混叠地震勘探技术，推动了陆上可控震源高效地震采集技术的升级换代，较好地解决了陆上高密度采集经济技术一体化问题。

在阿曼PDO项目正式生产应用，作业效率大幅度提升。利用12-16台（组）可控震源作业，最高日效达到3.85万炮，平均日效超过3万炮，创立了国际生产新纪录，采集综合成本降低50%以上。提升了中国石油品牌影响力和国际市场竞争力，为打破西方技术垄断、稳固与发展中东等地区的高端市场做出了重要贡献，为开拓海外高端地震勘探技术服务市场奠定了坚实的基础。

元素全谱测井技术可精确确定地层氧化物与矿物含量、计算有机碳含量以及评价含油气性，适用于裸眼井和套管井，是复杂岩性地层评价和老区剩余油分析的有力技术。

在新疆、大庆和塔里木等油田重点勘探开发区块，以及巴西、伊朗和乍得等中国石油海外作业区实现规模应用，大幅提升了中国石油复杂岩性地层评价和老区剩余油分析能力和水平，引领我国核测井技术实质性进步。

塔里木库车山前是中国乃至世界钻井最复杂的地区，存在盐膏层和高压盐水层、溢漏塌卡并存，以及砾石层等高研磨地层机械钻速低的难题。中国石油通过持续攻关，自主研发抗高温高盐超高密度油基钻井液、非平面齿PDC钻头、高压盐水层精细控压钻完井等关键技术，助推山前8000米复杂超深井钻探技术水平迈上新台阶。

在塔里木克深21井、克深9-2井等成功应用，创造多项纪录。控压钻井技术首次实现零窗口高压盐水层钻进，解决了采用放水卸压法49天无进尺的难题，仅用11天一趟钻完成钻进施工。非平面齿PDC钻头钻砾石层的机械钻速同比进口钻头提高175%。钻完井关键技术国产化显著降低了建井成本，将强有力助推8000米以深油气资源勘探开发与塔里木300亿立方米大气区建设。

大口径高压油气管道途经特殊地质环境时的失效控制是世界级难题，中国石油历经十余年攻关，应变设计和大应变管线钢管关键技术取得重大进展。

助推引领X70/X80大应变管线钢管生产应用5万余吨，近3年新增产值26.9亿元，新增利润5.9亿元，为推动行业技术进步做出突出贡献。

中国石油自主研发的化工原料型加氢裂化催化剂（PHC-05），具有原料适应性强、反应活性高、重石脑油选择性好、液体收率高等特点，不仅可最大量生产重石脑油，还能兼产乙烯裂解原料和优质航煤，为炼化企业提质增效、转型升级提供了重要的技术支撑。

2018年9月，PHC-05催化剂在大庆石化120万吨/年加氢裂化装置成功实现工业应用，预计装置年增经济效益3亿元以上，填补了该领域技术空白，为中国石油炼化转型升级提供了新的技术利器。未来可向哈尔滨石化、独山子石化、锦西石化、云南石化、四川石化、乌石化、辽阳石化等企业的加氢裂化装置推广，应用前景十分广阔。

超高分子量聚乙烯（UHMWPE）是一种新型工程塑料，集多种优异性能于一身，广泛应用于国民经济的各个领域。中国石油辽阳石化自主开发的UHMWPE催化剂及连续生产成套技术已成功实现稳定生产，整体技术处于国内领先水平。

该技术已在7万吨/年Hoechst工业装置生产UHMWPE系列产品共计2000多吨，生产过程稳定，产品质量优良，达到进口产品标准。工业化产品在多家企业推广应用，产品效益较通用型产品高2800元/吨以上。该技术推动了UHMWPE国产化进程，降低高端专用料的进口依赖度，具有显著的经济及社会效益，同时增强了中国石油特种聚烯烃技术实力和市场竞争能力，填补了中国石油在该产品领域空白。

中国是全球合成橡胶第一大产销国，但一直没有主导制定合成橡胶国际标准的话语权。中国石油历时5年、自主创新，制定热重分析法测定橡胶灰分的国际标准。该标准2018年7月发布实施。

该标准是中国合成橡胶领域首次主导制定的国际标准，实现了橡胶灰分检测方法的安全、快速、准确、环保，推动了全球橡胶灰分检测技术进步，提升了中国橡胶行业在国际标准化领域的话语权和影响力，彰显了中国在合成橡胶标准化领域的技术实力，同时也为中国橡胶生产加工技术、设备“走出去”赢得先机。

                                                                                                                                                                                                                  来源：石油圈